By Charles-Henri Mangin

　　　本篇基准研究考察怎样缩短你的非生产时间。

　　　非生产时间是生产线效率中的不希望有的部分。当PCB装配线配备好人员但没有在印刷电路装配上(PCA)贴装元件的时候，成本在积累而收入却没有。很简单，非生产时间就是装备时间与贴装时间之差。基准研究已经将贴装时间定义为高产量贴片机 - 与较慢的高精度贴片机相对而言 - 实际在PCA上贴装元件的时间。

　　　装配能力不可能总是完全利用，因为工作量不总是保持装配设备每时、每天或每周都忙。除了需求的波动之外，工厂必须可接纳其顾客的需求，包括季节高峰和那些经常难以预测的最高需求。因此，必须保持装配能力和已受训的雇员随时满足市场的波动，这种波动是管理层无能为力去减少的。可是，减少停机时间(downtime)和舒缓瓶颈(bottleneck)是管理的责任。

　　　取样(Sample)

　　　为本次基准研究课程1，选择了19个装配工厂：12个合约电子制造商(CEM, contract electronics manufacturer)和7个原设备制造商(OEM, original equipment manufacturer)。这些工厂每年装配达到一千五百万个PCA，使用几乎总数为四十亿个元件。对100条表面贴装生产线性能的进行了详细研究。

　　　OEM的取样分布在下列市场：两个计算机、两个电信和三个仪器与工业控制，总共27条表面贴装线。由于OEM的商业模式喜欢把扩大的装配从外部采购，所以在任何的基准研究课题中包括较大部分的OEM的参与将变得越来越困难。比较起来，参与的CEM从72条表面贴装线上提交其统计数据。平均来说，取样中的一条CEM表面贴装线每年装配三千七百万个元件，而OEM为三千九百万个元件。

　　　至于装配环境，19个工厂是这样分布的：7个中等产量(每年装配少于一亿个元件)和12个高产量工厂(每年多于一亿个元件)。在高产量小组中，有一个每年装配十亿个元件，另一个装配几乎达到二十亿个元件。可是，后者只加入了有那些选作其性能代表的生产线的实际产量统计数据。

　　　总的来说，可以认为取样具有相当的工业代表性，并且偏向于大型的CEM。除了一个中型的和一个小型的工厂外，取样中的CEM都是世界上最大的和最著名的公司中间选取的。这些公司的表现已经成为整个工业的参照。

　　　停机时间(Downtime)

　　　在100条表面贴装线的取样中(图一)，非生产时间(nonproductive time)平均占装备时间(staffed time)的48%，这意味着高产量的自动贴片机平均52%的时间在贴装元件。这个平均值不是世界级水平，但，考虑到这次基准研究的参与者，象征着工业领导者的实际表现。该平均值当然表明改进是可能的。对所有的生产线，高产量的以及高混合的，非生产时间的顶级水平应该是低于35%，这次研究的最佳的参与者达到这个水平。

　一、停机时间的主要原因

　原因                                                                      停机时间百分比

　批量设定(lot setup)                                                        21

　无计划维护(unscheduled maintenance)                        18

　零件短缺(part shortages)                                              18

　其它                                                                                43

　总计                                                                               100

　停机时间的三大原因(表一)是：批量的准备工作(lot setup)(21%)、零件短缺(18%)、和无计划的维护(18%)。这三个事件几乎占去60%的停机时间，可以通过良好的管理方法将它戏剧性地减少。批量的准备工作应该是一个几乎透明的活动，期间，生产线装配前面批号的最后几块的的同时，做好生产线的准备工作。在这样的程序下，生产线准备工作不应该中断贴装超过15~30分钟。即时的在线测试(ICT, in-circuit test)新批号的第一块板，可以确认准备工作是否适当，这是连续性流水装配系统的一个最大优点。

　　　在一条有四到五台机器的典型单一的表面贴装线上快速的准备工作，要求好的工作程序、训练有素的人员和车间人力资源的有效使用。当投资密集(capital-intensive)的资源使用成为问题关键的时候，是值得这样去做。在有五或六台贴片机的双线上，新板的准备工作可能要求1~1.5小时的生产中断时间。

　　　材料短缺经常部分是由外部因素所造成的，对此工厂管理层无能力，诸如推迟交货、零件待配或由迟到顾客所催的紧急订单。假设采购机构运作正常，零件短缺可能是不准确的仓存量，如果货仓管理松散的话。出入点数的错误、零件编号标贴错误、物料资源计划(MRP, materials resource planning)和企业资源计划(ERP, enterprise resource planning)的数据输入有误、和位置上的错误等都是一些最常见的发生在货仓内的零件短缺原因。对元件短缺的解决办法不是库存水平的增加，和每年库存周转数的相应减少。因为零件短缺是停机时间的主要原因，管理层必须对这个问题的根源作详细调查。

　　　无计划的维护比预期的占去较高比例的停机时间1。基于这次取样，世界级水平为4%，有三个案例的高产量生产线和两个高混合类的生产线可以达到。对每周运行120 ~ 140 小时的设备进行完全的预防性维护，可将由于无计划维护的停机时间减少到准备时间的3%或以下。

　　　瓶颈(bottlenecks)

　　　除了停机时间以外，另一个降低生产线效率的因素：工厂和装配线的瓶颈。工厂瓶颈减慢，并可能中断装配线。至于装配线瓶颈，它们是由那些最慢的工艺步骤所产生的，至使其它装配活动变慢的。

　　　对19个工厂的取样(表二)，最常见的瓶颈来源是：高精度贴片机(占所研究案例的32%)、高产量贴片机(21%)、和ICT与功能测试(每个16%)。

　表二、工厂内最常见瓶颈的案例研究分布

　工艺步骤瓶颈              案例研究百分比

　高精度贴片机                    32

　高产量贴片机                    21

　在线测试(ICT)                   16

　功能测试                           16

　其它                                  15

　总计                                  10

　在工厂内，有53%的参与者说贴片机是最常见的瓶颈。高精度贴片机是目前CEM (42%) 的排列最高的瓶颈，而OEM认为，高产量的贴片机和ICT是最高的地点，每个29%。

　　　增加一台贴片机给生产线，可以解决瓶颈问题和加快节奏速率。这个方法提供更多的生产能力和更多的送料器(feeder)位置，以更好地平衡生产线，而不显著地增加生产线管理复杂性。问题是当节奏速率达到每块PCA2~2.5分钟的时候，测试通常成为工厂内的瓶颈。这个问题发生在取样工厂内，32%的案例研究把ICT与功能测试排列为它们主要的瓶颈。

　　　结论

　　　当考察工厂生产效率时，生产线的效率是一个有积极意义的度量标准。测量非生产性时间是一个更清醒的做法。认识到表面贴装线平均有48%的装备时间(staffed time)没有在贴装元件，应该是许多PCA制造商的一个觉醒。

　Reference

　Line Efficiency and Assembly Environment Benchmarking Study, CEERIS report "LE".

　Charles-Henri Mangin, is president of CEERIS International, Old Lyme, CT;