在经济危机影响下，通过对精益生产以度企业所处现状的研究，说明精益生产对处在经济不景气下的企业的重要性，并提出了在实施精益生产中的数点建议。

    所谓精益生产，是生产运营的一种管理方式，是通过加强企业员工关系、供应商关系、技术水平、质量以及原辅材料和产成品库存等管理，实现企业在原材料、在制品及产成品保持最小库存的情况下进行生产。其根本目的，就是消除企业在生产活动过程中的各种浪费，减少资金占用以及提高劳动生产率。

    在当前金融危机的背景下，从事低附加值产品生产并依赖以廉价劳动力为竞争力的中小企业处境十分严峻。市场萎缩、资金链紧张、劳动力成本上升这些问题成为影响中小企业生存的重大问题。

1 金融危机带来的问题及对策

1.1 市场萎缩

    市场萎缩有来自金融危机、同产品企业的竞争和新型替代产品的上市等因素。面对市场萎缩，企业通过精益生产，可以消除产生质量问题的生产环节来消除一切次品，采用全面质量管理，生产高质量的产品，提高产品的附加值，增强企业竞争力，开拓精益生产中产生的附加值，创造新的高新产品，可以较快的占有市场份额，让企业处于不断的前进发展中，有能力面对萎靡的市场，可以在经济不景气的形势下存活。伴随着社会分工越来越细和专业化程度越来越高，实施精益生产已成为企业做大做强的根本途径。精细已成为企业竞争中最主要的表现形式，精益生产管理已经成为决定未来企业竞争成败的关键，是企业持续发展之本。

1.2 资金紧张

    在金融危机的阴影下，市场资金流通速度放缓。面对资金紧张，企业通过精益生产，采用准时化生产，由需求拉动生产，组织密切相关的供应链，尽量实现零库存，最大限度地减少企业生产占用的资源，减少库存或在制品，降低企业管理运营成本，不断节省资金。零库存的实现，可以使企业的资金流动变得便捷，不仅省去了仓库的管理费用，还能做到最快生产，最早供货，整个企业内部的生产会井井有条，资金不会在单一产品上的积压，会缓解资金紧张的状况。当前经济形势下，企业要控制更多的流动资金，减少浪费，谨慎投资，精益生产在某种程度上可以帮助企业改善这一点，使企业能够良性循环的生产发展。

1.3 劳动力成本

    劳动力成本近年来是不断提高。面对劳动力资本的问题，企业进行精益生产，通过看板管理，加上持续改善，合理设计生产系统，充分开发利用现有人力资源，节省人工，减少雇员，节约劳动成本，并提高劳动生产率。如今的劳动力成本居高不下，精益生产可以合理的设计生产作业线，最大的开发应用每个工人的潜能，能够避免在人事上的冗余现象，同时亦益于企业领导者的管理，降低企业的生产成本。而且长期以来，很多企业从事的是低技术产品生产，达到规模化生产标准的不多，以廉价劳动力作为成本优势，采用大量生产方式生产劳动密集产品。精益生产的实施，可以使生产标准化，减少人事应用，并且能够帮助企业实现发展战略的重大的转移。

2 精益生产实例

2.1 以实现生产线上的平衡来提高生产效率

    表1为某企业生产线上各工序测定的分率，由单班产量为1100台，一班工作11h计，可得该生产线的目标分率为11×60／1000=0.66。对生产线现状的计算为：

表1. 某生产线的目标分率

    (1)生产线平衡率=各工序的合计时间(每人)，(瓶颈工序×合计人数)×100％=7.61／(0.811×2)×100％=78.3％：

    (2)生产线不平衡损失率=1-生产线平衡率=1-78.3％=21.7％：

    (3)不平衡损失时间=Σ(各工序时闻一瓶颈时间)=0.08+0.31+0.36+0.23+0.25+0.07+0.17+0.23+0.15+0.09+0.17=2.11(min)；

    (4)1h内总周转量堆积=Σ{60／瓶颈工序)×该工序损失时间]／该工序标准时间=45.93+8.12+59.26+29.37+33.07+7.01+19.68+29.37+16.84+9.02+19.68=277(台)。

    从上表和计算可以看出，该生产线的平衡率仅为783％，不平衡损失高达21.7％。如果生产线进行—个流程生产，每生产一台将损失2.11min；相反，如果不进行一个流程的生产，以最小瓶颈工序作为生产线来保持平衡，一个单位时间内将堆积出277台周转量。

2.2 应用精益生产改善生产线

    现应用精益生产对生产线的工序8进行改善。

    由MOD法分析可知，工序8的标准作业总MOD数为258，转化为有效时间，得0.129×258=33.282 s。

    设定宽放率为15％，则该工序的IE标准时间为33.282×(1+15％)=38.2743 s。

    分率为0.64 min，这一瓶颈的分率可以降低到0.66 min。

    通过上述改进，该工序的生产时间可以缩短0.15 min，生产线单班产量为1100台，则该工序可以每天节省时间为0.15×1100=165(min)=8.25(h)。

    若每个工时的价格以10元计算，则该工序的改善每天将节约8.25×10=82.5(元)。

    若按每年250个工作日计算，则每年节约的资金和时间分别为82.5×250=2062.5(元)；8.25×250=206.25(h)。

    由上可见，一个细小的工序改善，却能够为企业减少了很大的浪费，该工序浪费的时间，可以让企业每年多生产206台。

3 在实施过程中的几点建议

3.1 注重以人为本。提高员工的素质

    精益生产是一个系统工程，涉及企业生产活动的各个环节，需要全体员工的高度重视与共同参与。要通过教育、培训，使全体员工树立这样一种理念：企业的浪费，最根本的原因还是在于人，在于员工对浪费的漠视，要充分调动员工的工作积极性，让他们很好的融入企业中去，并且有计划、有步骤的成批培养和运用企业的创新人才。

    按照精益生产的理念，管理者们应把员工堪称财富，而不是人力机器。要发挥人的作用，提高系统的效率和可靠性，需要改善人的工作环境，减轻劳动强度，通过建立企业文化，提高员工思想素质、爱岗敬业以及团队精神。除了这些之外，还必须加强对一线员工的技能培训。对员工的培训，要根据行业特点，对同一工作流程下的员工进行一专多能的培训，使其具备多种专业技能，能够胜任整个工作流程上的多种不同职位。这不仅提高了员工的素质，又能促进团队合作，并帮助企业应对客户需求的波动。与此同时，由于同—个岗位有更多的人参与，会增加发现问题的机会，促进了生产的持续改善。

3.2 注重持续改善，寻求生产创新

    精益生产是一个不断追求创新与改进的漫长历程，不能满足于片刻的收益，要有持续改善的信念，在强化管理的基础上实现流程与工作的标准化与专业化，努力做到利用最少的资金、设备、材料和人力投入，获取最大的收益，消除一切影响工作的“松弛点”，以最佳工作环境、最佳条件和最佳工作态度，从事最佳工作，从而全面追求尽善尽美。

    改善是精益生产的基础，可以说没有改善就没有精益生产。从局部到整体，永远存在着改进与提高的余地。在操作方法、质量、生产结构和管理方式上，要不断地改进与提高。连续改善，是指以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固、提高，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。有明确的改进目标，包括最终目标和细化到各个阶段的具体目标，包括效率目标、质量目标等。企业不断的追求创新，可以消除纯粹浪费的时间，减少没有附加价值的作业，提高有附加价值的实质性的作业。从而达到少而精的目的。持续地改善和创新活动，是企业不断完善和发展的不竭动力，要树立改善无止境、挖潜无止境的观念，制定开展持续改善活动的奖励政策，建立合理化建议的评审指标和评审程序。

3.3 注重参与合作。不断加强企业间的联系

    现代社会没有合作，靠单个企业的力量，是不可能长期生产的，团结就是力量。在精益生产中，不仅需要企业内部的团结协作，还需要与外界联系。要加强与外界的伙伴关系，就需要企业对整个产业链实施精益技术，而不是单纯在企业内部实施，要求组织内各企业把精力集中在整个产业链运作上，不只注重本企业、企业员工或职能部门的利益，而是整合整个产业链的整体利益。对供应链系统的设计，需更多的从产销角度考虑，加强与供应商和顾客问的合作，使企业了解市场需求、原材料的供给并掌握整个产业链的发展前景。

    在企业自身实行精益生产过程中，应尽可能地去帮助供货商，为实现价值流的统一，必须加强与供货商的关系。企业可以向供货商提供准确的预测信息，供货商可据此调整生产。如此，供货商的库存会大大减少，并且也降低了供货商的成本；同时也必须加强对顾客关系管理，运用企业自身影响力、长远发展前景及优惠的政策，寻求长远合作，培育稳定的客户源，从中得到准确的市场行情，这也是企业能够进行精益生产的基本保障。

4 结束语

    面对金融危机，中小企业实施精益生产具有很大的优越性，可以避免因麻木生产而造成的浪费，提高生产效率。精益生产是一个连续的、随着环境变化而不断改进的过程，在特殊时期，对中小企业而言，精益生产是—付良药，益于生存与发展。