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6 Sigma品质管理的研究

2020/7/31 16:08:00 标签:       浏览:33

I)「6 Sigma」的历史
  
  在70’s年代,Motorola面对日本严峻的挑战,其主席Bob Galvin决定在品质上改善,来迎战日本高品质的挑战。在1981年,他要求其产品必须在五年内有10倍的改善。於1987年,Motorola建立了「6 Sigma」的概念,基於统计学上的原理,「6 Sigma」代表著品质合格率达99.9997%或以上。换句话说,每一百万件产品只有3.4件次品,这是非常接近「零缺点」的要求。「6 Sigma」计划要求不断改善产品、品质和服务,他们制定了目标、工具和方法来达到目标和客户完全满意(Total Customer Satisfaction)的要求。在过程上他们提供了黑带(Black Belt)和绿带(Green Belt)的有经验工程人员和顾问推行整个计划,并成为品质改善的先锋。
  
  Motorola的「七步骤方法」(Seven-Step Method),「不断改善」(Continuous Improvement)和客户完全满意(Total Customer Satisfaction)都是取材自TQM(全面优质管理概念)。他们提出新设计文化,简化生产步骤,采用机械臂、通用网络等来达到他们5「九」(99.999%)品质要求。1989年,Motorola更成功取得「Motorola Baldnige National Quality Award」奖项。1989年,BobGalvin又提出另一个十倍品质改善的要求,并於1991年完成。自1981年起,Motorola已录得1000倍(1000:1)的品质改善。其他公司,譬如Boeing, Caterpllar, Corning, General Electric, Digital Equipment和IBM等公司都采用「6 Sigma」方法去改善品质。
  
  Motorola其中一个成就就是把以前「3 Sigma」(合格率为99.73%)的品质要求提高至「6 Sigma」。他们把传统合格率百份比的要求改变为百万份比或亿万份比。
  
  II)何谓「6 Sigma」
  
  a)Sigma的解释
  
  「Sigma」的定义是根据俄国数学家P.L.Chebyshtv(1821-1894)的理论形成。根据他的计算,如果有68%的合格率,便是±1Sigma(或Standard Steviation),±2Sigma有95%的合格率,而±3Sigma便达至99.73%的合格率。
  
  合格率 Yield
  (% ) 次品於一百万分之机会DPMO(Defect per Million Opportunities)
  
  Sigma 流行年代
  Quality Standards accepted in Periods 
  
  在70年代,产品如果达到2 Sigma便达到标准。但在80年代,品质要求已提升至3 sigma。这就是说产品的合格率已达至99.73%的水平,只有0.27%为次货。又或者解释为每一千货产品只有2.7件为次品。很多人以为产品达至此水平已非常美满。可是,根据Evans和Lindsay一书提出,如果产品达到99.73%合格率的话,以下事件便会继续在美国发生:
  
  每年有20,000次配错药事件
  
  每年有超过15,000婴儿出生时会被抛落地上
  
  每年平均有9小时没有水、电、暖气供应
  
  每星期有500宗做错手术事件
  
  每小时有2000封信邮寄错误
  
  虽然合格率已达到99.73%的水平,但相信各位读者对以上品质要求并不满意。所以有很多公司已要求「6 Sigma」的品质管理。就是说其品质要求是「3 Sigma」的一倍。其合格率为99.99966%(Motorola所谓的5「九」了),每一百万种产品中只有3.4件是次品(非常接近零缺点要求)。相比之下,3 Sigma容许在1百万件产品中有2700件次品。事实上,日本已把「6 Sigma」成为他们品质要求的指标。
  
  b)「6 Sigma」的计算方法
  
  其实「6 Sigma」是有别於1920年代Bell研究所的研究员Walter A Shewhart发展的「品质管制表」的概念(注解1)。它是根据(Cp)Process Capability Index而定出其关系的。
  但是如果要达到6 Sigma,Cp必须达到2注解2。其实,根据「The Six Sigma Way」一书注解3的公式,可以很简单便算出其结果。
  
  根据PPM的结果,在换算表中便可得知是否已达到「6 Sigma」的要求。
  
  
  c)品质改善的发展
  
  一九二○年代,Bell研究所的研究员,Walter A. Shewhart根据统计学方法发展出「品质管制表(ControlChart)」的概念。他的同事,W. Edwards Deming把此方法在战後的日本发扬光大,从而制定了日本产品商品质要求的路向。五十年代便发展了AQL(Acceptable Quality Level),AOQL(Average Outgoing Quality Level)和LTPD(Lot Tolerance Percent Defective)等方法。六十年代,由於苏联在太空发展上较美国成功,美国国防部提出「零缺点」的管理要求。他们以为如果工人能保证生产可达到零缺点,品质便有保证。
  
  一九八七年,影响各行各业的ISO9000出现。在品质管理上,它是一个很好的制度。可是,这些文件管理只产生官僚化现象。这制度只可以保证现有品质要求,但在产品不断改善(Continuous Improvement)方面,并没有什麽贡献。
  
  其实在八十年代至九十年代,亦倡行全面优质管理方法(Total Quality Management),其方法是不断改善品质,以达到零缺点的梦想。在西方国家,有几位品质管理专家对国际品质管理有异常重大的影响,其中佼佼者有戴明(W. Edward Deming)、朱兰(Joseph H. Juran)、哥斯比(Philip Crosby)等。过去十多年来,西方国家的大企业若考虑推行品质改善计划,差不多都一定会参考这些大师的著作,甚至聘请他们为顾问。特别在日本,Deming和Juran皆有异常崇高的地位,以Deming为名的「Deming Award」(戴明品质奖),至今仍是日本品质管理的最高荣誉。
  
  
  「全面优质管理」的努力并不是白费的,Motorola在一九八七年提出的「Six Sigma」品质管理方法,是建基於「全面优质管理」并加以改善。他们「不断改善」(ContinuousImprovement),七步骤方法(Seven-Step Method)和客户完全满意(Total Customer Satisfaction)等都是取材自「全面优质管理」(TQM)概念。Motorola在口号上加上「6 Sigma」的产品要求目标,并利用黑带(Black Belt)的有经验管理人员来推行。Motorola和General Electric便是典形的成功例子,亦引发其他公司学习。与此同时,不少有关「6 Sigma」的书本、文章在互联网上出现。再加上不少品质顾问公司宣扬及提供「6 Sigma」管理的服务,可谓百花齐放,一时无俩。
  
  
  Keki R. Bhote,曾在Motorola推行6 Sigma计划担任高级顾问一职,在他的「World Class Quality」一书中指出Motorola提供的只是婴孩形的「6 Sigma」(Baby Six Sigma-“The Little Q”),他以为他提出的「最终极6 Sigma」(The Ultimate Sigma-“The Big Q”)最为有效。他提议的「实验议计(Designof Experiments-DDE)和「十个最有效工具(The Ten Powerful Tool for the 21st Century)(注解4)最能达致世界级的品质管理要求。
  
  d)小结
  
  在品质改善道路上,各家学说理论可谓五花八门,百花齐放,其目的是「不断改善」(Continuous Improvement),以达「零缺点」水平。可是,希望各位读者不要被前文的图表和计算方法吓倒。前文所说,只是印证品质管理发展和「6 Sigma」的定义。如果能够达到「零缺点」和「优质管理」,其计算方法和前文提供的可谓风马牛不相及,希望各位读者不要本末倒置,花费时间在以上的统计。老实说,「6 Sigma」只是其口号,如果达到「6 Sigma」或「零缺点」才是其精神所在。
  
  无论如何,Motorola「6 Sigma」是利用「七步骤方法」(Seven-Step Method)才成功。老实说,「七步骤方法」并不是什麽惊天动地的新发明,它只是「全面优质管理」(Total Quality Management)的一个方法。再结合Walter Shewhart的PDCA周期「Plan(计划)-Do(实行)-Check(检查)-Act(制定)」,便成为「不断改善(Continuous Improvement)的目标。当然,Motorola在「七步骤方法」上会加上「团队精神」,「由上至下推行方法」,「6 Sigma口号」,和各「品质检定」等方法,才能成功。
  
   
  
  注解
  
  (1)“The Six Sigma Way”by Peter S. Pande, Robert P. Neuman Roland R. Cavanagh, MC Graw-Hill 2000 P43-49
  
  (2)http://www.qualitydigest.com
  
  (3)同上
  
  (4)“World Class Quality”by Keki R. Bhote and Adi K. Bhote American Management Association, NewYork,2000
  
  
  Six Sigma 的历史
  
  
  “Sigma”是一个希腊字符,在统计学中被用来度量方差。将客户规范和方差结合在一起,提供了衡量每百万产品缺陷率(DPMO)的方法, 它用能力指数 Z 表示。 用户输入将会决定关键任务流程所需要的目标和改进。世界上成功企业的产品和商务流程一般都运行 在 3-3.5 Sigma 水平,意味着相应的 DPMO 为 67,000 和 23,000 。
  
  Z
  能力指数 DPMO
  百万产品缺陷率
  单元 5 单元 6
  6 Sigma 3.4
  5 Sigma 230
  4 Sigma 6210
  3 Sigma 66,800
  2 Sigma 308,000
  1 Sigma 690,000
  
  
  每提高一个 Sigma 就意味着在质量上的一个量子跳变式的提高。比如:一个运行在 4 sigma 的邮件递 送系统每小时要丢失 20,000 份邮件。而 6 sigma 系统每小时只丢失 7 份。从 3 Sigma 到 6 Sigma 代表了 质量上提高 20,000 倍。