I)「6 Sigma」的历史
　　
　　在70’s年代，Motorola面对日本严峻的挑战，其主席Bob Galvin决定在品质上改善，来迎战日本高品质的挑战。在1981年，他要求其产品必须在五年内有10倍的改善。於1987年，Motorola建立了「6 Sigma」的概念，基於统计学上的原理，「6 Sigma」代表著品质合格率达99.9997%或以上。换句话说，每一百万件产品只有3.4件次品，这是非常接近「零缺点」的要求。「6 Sigma」计划要求不断改善产品、品质和服务，他们制定了目标、工具和方法来达到目标和客户完全满意(Total Customer Satisfaction)的要求。在过程上他们提供了黑带(Black Belt)和绿带（Green Belt）的有经验工程人员和顾问推行整个计划，并成为品质改善的先锋。
　　
　　Motorola的「七步骤方法」（Seven-Step Method），「不断改善」（Continuous Improvement）和客户完全满意（Total Customer Satisfaction）都是取材自TQM（全面优质管理概念）。他们提出新设计文化，简化生产步骤，采用机械臂、通用网络等来达到他们5「九」(99.999%)品质要求。1989年，Motorola更成功取得「Motorola Baldnige National Quality Award」奖项。1989年，BobGalvin又提出另一个十倍品质改善的要求，并於1991年完成。自1981年起，Motorola已录得1000倍(1000:1)的品质改善。其他公司，譬如Boeing, Caterpllar, Corning, General Electric, Digital Equipment和IBM等公司都采用「6 Sigma」方法去改善品质。
　　
　　Motorola其中一个成就就是把以前「3 Sigma」（合格率为99.73%）的品质要求提高至「6 Sigma」。他们把传统合格率百份比的要求改变为百万份比或亿万份比。
　　
　　II)何谓「6 Sigma」
　　
　　a)Sigma的解释
　　
　　「Sigma」的定义是根据俄国数学家P.L.Chebyshtv(1821-1894)的理论形成。根据他的计算，如果有68%的合格率，便是±1Sigma（或Standard Steviation），±2Sigma有95%的合格率，而±3Sigma便达至99.73%的合格率。
　　
　　合格率 Yield
　　(% ) 次品於一百万分之机会DPMO（Defect per Million Opportunities）
　　
　　Sigma 流行年代
　　Quality Standards accepted in Periods　
　　
　　在70年代，产品如果达到2 Sigma便达到标准。但在80年代，品质要求已提升至3 sigma。这就是说产品的合格率已达至99.73%的水平，只有0.27%为次货。又或者解释为每一千货产品只有2.7件为次品。很多人以为产品达至此水平已非常美满。可是，根据Evans和Lindsay一书提出，如果产品达到99.73%合格率的话，以下事件便会继续在美国发生：
　　
　　每年有20,000次配错药事件
　　
　　每年有超过15,000婴儿出生时会被抛落地上
　　
　　每年平均有9小时没有水、电、暖气供应
　　
　　每星期有500宗做错手术事件
　　
　　每小时有2000封信邮寄错误
　　
　　虽然合格率已达到99.73%的水平，但相信各位读者对以上品质要求并不满意。所以有很多公司已要求「6 Sigma」的品质管理。就是说其品质要求是「3 Sigma」的一倍。其合格率为99.99966%（Motorola所谓的5「九」了），每一百万种产品中只有3.4件是次品（非常接近零缺点要求）。相比之下，3 Sigma容许在1百万件产品中有2700件次品。事实上，日本已把「6 Sigma」成为他们品质要求的指标。
　　
　　b)「6 Sigma」的计算方法
　　
　　其实「6 Sigma」是有别於1920年代Bell研究所的研究员Walter A Shewhart发展的「品质管制表」的概念（注解1）。它是根据(Cp)Process Capability Index而定出其关系的。
　　但是如果要达到6 Sigma，Cp必须达到2注解2。其实，根据「The Six Sigma Way」一书注解3的公式，可以很简单便算出其结果。
　　
　　根据PPM的结果，在换算表中便可得知是否已达到「6 Sigma」的要求。
　　
　　
　　c)品质改善的发展
　　
　　一九二○年代，Bell研究所的研究员，Walter A. Shewhart根据统计学方法发展出「品质管制表（ControlChart）」的概念。他的同事，W. Edwards Deming把此方法在战後的日本发扬光大，从而制定了日本产品商品质要求的路向。五十年代便发展了AQL（Acceptable Quality Level），AOQL（Average Outgoing Quality Level）和LTPD（Lot Tolerance Percent Defective）等方法。六十年代，由於苏联在太空发展上较美国成功，美国国防部提出「零缺点」的管理要求。他们以为如果工人能保证生产可达到零缺点，品质便有保证。
　　
　　一九八七年，影响各行各业的ISO9000出现。在品质管理上，它是一个很好的制度。可是，这些文件管理只产生官僚化现象。这制度只可以保证现有品质要求，但在产品不断改善(Continuous Improvement)方面，并没有什麽贡献。
　　
　　其实在八十年代至九十年代，亦倡行全面优质管理方法（Total Quality Management），其方法是不断改善品质，以达到零缺点的梦想。在西方国家，有几位品质管理专家对国际品质管理有异常重大的影响，其中佼佼者有戴明（W. Edward Deming）、朱兰（Joseph H. Juran）、哥斯比(Philip Crosby)等。过去十多年来，西方国家的大企业若考虑推行品质改善计划，差不多都一定会参考这些大师的著作，甚至聘请他们为顾问。特别在日本，Deming和Juran皆有异常崇高的地位，以Deming为名的「Deming Award」（戴明品质奖），至今仍是日本品质管理的最高荣誉。
　　
　　
　　「全面优质管理」的努力并不是白费的，Motorola在一九八七年提出的「Six Sigma」品质管理方法，是建基於「全面优质管理」并加以改善。他们「不断改善」(ContinuousImprovement)，七步骤方法（Seven-Step Method）和客户完全满意(Total Customer Satisfaction)等都是取材自「全面优质管理」(TQM)概念。Motorola在口号上加上「6 Sigma」的产品要求目标，并利用黑带(Black Belt)的有经验管理人员来推行。Motorola和General Electric便是典形的成功例子，亦引发其他公司学习。与此同时，不少有关「6 Sigma」的书本、文章在互联网上出现。再加上不少品质顾问公司宣扬及提供「6 Sigma」管理的服务，可谓百花齐放，一时无俩。
　　
　　
　　Keki R. Bhote，曾在Motorola推行6 Sigma计划担任高级顾问一职，在他的「World Class Quality」一书中指出Motorola提供的只是婴孩形的「6 Sigma」（Baby Six Sigma－“The Little Q”），他以为他提出的「最终极6 Sigma」（The Ultimate Sigma－“The Big Q”）最为有效。他提议的「实验议计(Designof Experiments－DDE)和「十个最有效工具（The Ten Powerful Tool for the 21st Century）（注解4）最能达致世界级的品质管理要求。
　　
　　d)小结
　　
　　在品质改善道路上，各家学说理论可谓五花八门，百花齐放，其目的是「不断改善」（Continuous Improvement），以达「零缺点」水平。可是，希望各位读者不要被前文的图表和计算方法吓倒。前文所说，只是印证品质管理发展和「6 Sigma」的定义。如果能够达到「零缺点」和「优质管理」，其计算方法和前文提供的可谓风马牛不相及，希望各位读者不要本末倒置，花费时间在以上的统计。老实说，「6 Sigma」只是其口号，如果达到「6 Sigma」或「零缺点」才是其精神所在。
　　
　　无论如何，Motorola「6 Sigma」是利用「七步骤方法」（Seven－Step Method）才成功。老实说，「七步骤方法」并不是什麽惊天动地的新发明，它只是「全面优质管理」（Total Quality Management）的一个方法。再结合Walter Shewhart的PDCA周期「Plan（计划）－Do（实行）－Check（检查）－Act（制定）」，便成为「不断改善（Continuous Improvement）的目标。当然，Motorola在「七步骤方法」上会加上「团队精神」，「由上至下推行方法」，「6 Sigma口号」，和各「品质检定」等方法，才能成功。
　　
　　　
　　
　　注解
　　
　　(1)“The Six Sigma Way”by Peter S. Pande, Robert P. Neuman Roland R. Cavanagh, MC Graw-Hill 2000 P43-49
　　
　　(2)http://www.qualitydigest.com
　　
　　(3)同上
　　
　　(4)“World Class Quality”by Keki R. Bhote and Adi K. Bhote American Management Association, NewYork,2000
　　
　　
　　Six Sigma 的历史
　　
　　
　　“Sigma”是一个希腊字符，在统计学中被用来度量方差。将客户规范和方差结合在一起，提供了衡量每百万产品缺陷率（DPMO）的方法， 它用能力指数 Z 表示。 用户输入将会决定关键任务流程所需要的目标和改进。世界上成功企业的产品和商务流程一般都运行 在 3-3.5 Sigma 水平，意味着相应的 DPMO 为 67,000 和 23,000 。
　　
　　Z
　　能力指数 DPMO
　　百万产品缺陷率
　　单元 5 单元 6
　　6 Sigma 3.4
　　5 Sigma 230
　　4 Sigma 6210
　　3 Sigma 66,800
　　2 Sigma 308,000
　　1 Sigma 690,000
　　
　　
　　每提高一个 Sigma 就意味着在质量上的一个量子跳变式的提高。比如：一个运行在 4 sigma 的邮件递 送系统每小时要丢失 20，000 份邮件。而 6 sigma 系统每小时只丢失 7 份。从 3 Sigma 到 6 Sigma 代表了 质量上提高 20，000 倍。