过程控制的目的

在大多数的组织内部,在产品质量形成的整个过程中,有许多阶段,即子过程和要执行的职能,形成一个过程网络,这个网络的结构一般来说是错综复杂的.因此,组织应以协调一致的方法去确定这些过程及其相应的职责、权限、程序和资源。

过程控制的目的就是对为实现产品质量的过程进行检测和调整，使过程处于受控状态，以保证过程的质量。

过程控制的对象

从过程的概念出发，过程控制主要有两个方面：

1.对过程的输入输出进行控制，包括输入输出的物资和信息的控制。

2.对投入过程的资源和活动进行控制。

两种过程控制技术

现代质量管理科学是建立在系统论和控制论的基础上的，随着社会和经济的飞速发展，人们对产品质量的要求越来越高，从而带动了质量控制技术的创新和发展。

1.统计过程控制

统计过程控制起源于机械加工业。其控制技术来自概率统计中的“小概率事件”原理：“在一次实验中，小概率事件是不可能发生的，一旦发生，就认为过程发生异常”。将此原理转化为工业工程技术语言，那就是:“假定过程原来处于过程受控状态，一次实验结果显示出偏离这一状态，极大的可能性就是过程失控，需要及时调整”。

2.自动过程控制技术

自动过程控制技术起源于生产流程性材料的工业。在这些工业中许多因素很难通过简单的调整达到随时控制过程质量的目的，这些难以控制的因素只能通过自动跟踪监测仪器反馈的方法以补偿的方式控制调整过程。计算机技术的发展促进了自动过程控制技术的广泛应用，但是其控制方法的软件部分需要根据生产的实际情况进行设计和编制。

过程控制的意义

过程控制的意义在于在生产过程中，制造质量的合理性。质量管理中有一种说法：“质量不是检验出来的，而是在过程中制造出来的。”所谓检验形成质量，是指作为过程的结果——产品，经过检验被判为合格的产品才能被转入下一道工序。过程所制造出来的产品，经过检验，判为合格品而已。在过程质量中，是指要控制过程的生产条件，使之能稳定的生产出符合技术标准的产品。

产品质量是过程影响产品质量的诸要素的综合反映；确定作业条件时，应考虑在作业之前，根据至今为止所积累的技术经验，把作业条件予以规范；作为检验也是质量控制的职能，他是以过程生产结果为对象的活动；为了提高员工的质量意识和保证产品的质量，一些组织者过程内实行自检；以预防为主原则的过程控制的思想和方法，不仅适用于制造过程中其他活动。

当过程仅仅含有正常变异时，过程的质量特性是呈现正态分布的，其分布状态如下：

休哈特建议用界限±3σ来控制过程，就是说，在10000个产品中不超过27个不合格品出现，就认为改生产过程是正常的，若达到27个以上，就认为过程失控。

休哈特的思想可以归结为以下3点：

1.在一切制造过程中所呈现出的波动有两个分量。第一个分量是过程内部引起的稳定的分量，第二个分量是可查明原因的间断波动。

2.那些可查明原因的波动可用有效方法加以发现，并可被消除，但偶然波动是不会消失，除非改变基本过程。

3.基于3σ限的控制图可以把偶然波动和异常波动区分开来。

这三点就充分说明了控制图的基本原理。

在生产过程中，产品的加工尺寸的波动是不可避免的。它是由人、机器、材料、方法和环境等基本因素的波动影响所致。波动分为两种：正常波动和异常波动。正常波动是偶然性原因（不可避免因素）造成的。它对产品质量影响较小，在技术上难以消除，在经济上也不值得消除。异常波动是由系统原因（异常因素）造成的。它对产品质量影响很大，但能够采取措施避免和消除。过程控制的目的就是消除、避免异常波动，使过程处于正常波动状态。