对于质量管理而言，可以采用的过程质量控制有很多工具，在此本文重点介绍SPC系统——统计过程控制，SPC的英文名称为：Statistical Process Control。

    1、SPC软件的适用范围

    一般来说，SPC技术适用于以下过程：

    1）SPC适用于有计划的，且能重复批量生产的过程；

    2）SPC适用于一切可重复的过程事件，只要这些事件的参数是可衡量的。

    进一步说，SPC尤其适用于推行ISO 9000和实施TQM的企业，因为ISO 9000和TQM均强调全过程控制及预防原则，其实现都有赖于数理统计方法的深入应用。因此，应用SPC是确保ISO 9000和TQM有效实施的基础之一，原因如下：

    1）SPC的核心工具是控制图，控制图可作为向现场人员、管理人员、顾客等提供有关过程能力的直观语言，且为评定产品质量提供了客观依据；

    2）SPC可以帮助企业保证产品和服务的质量维持稳定；

    3）SPC可以及时反映过程的结果或参数是否同我们的期望值保持一致；

    4）SPC可以作为一种早期的预警，减少过程的变异；

    5）SPC是改进产品／服务质量及可靠性的基础。

    2、SPC软件包含的模块

一个通用的SPC产品应该包括以下几个基本功能模块：现场数据采集，SPC实时监控与分析，失控报警及失控处理，管理层报表。

3、如何选择SPC软件

    SPC是一个专业化较高的软件，企业若要充分发挥SPC的作用，那么对SPC软件的选择将至关重要的。所以在选择 SPC 工具时，企业必须注意以下几个问题：

    ·专业性。首选考察该公司的专业性，在统计方面的计算结果是否正确。因为尚有部分书籍有些错误，而非专业的软件公司将书上抄来计算公式写入软件﹐或自行开发许多功能，却忽略实际的应用与正确性。

    ·易用性。购买工具的目的是为了使用工具放大人的能力，能够利用工具来提高企业的工作效率并创造出更高的利益。SPC软件必须能适应各种阶层的使用者—— 从操作员、工程师到部门主管都能方便上手使用，而不是一个只有专业分析人员才会用的软件。因此，SPC软件要简单易学、易懂、易用。

    ·适用性。企业应根据自己所在的行业，或者根据需要统计的数据类型选择适合自己的软件。某些行业内有自己的专业SPC软件，如半导体行；或者根据企业需要统计的数据类型选择，例如，机加工型的企业需要的统计数据通常是计值型的，则可以选择计值型分析比较强的SPC，如果是纺织、制药或者医疗行业，统计的计数型的数据比较多，则可以选择计数型分析比较强的SPC。

    ·兼容性。还要看该软件与其他应用系统或硬件的兼容性。因为现在任何一个企业都会有不同的应用系统，比如： Office办公软件、ERP、MES、PLM 等等，SPC 系统是否能与这些系统进行简单的无缝连接？

    ·易维护性。要考量该软件的维护和持续使用是不是很方便，是不是需要派专门的 IT 人员来维护；若公司日后发展了，该软件的使用是不是有局限，能否针对公司的特殊需求进行定制开发，控制点或文件等等是不是可以灵活增加，是不是还需要该软件工程的人员来改造等等。

    ·服务能力。软件厂商要具备咨询服务、培训指导能力，单纯卖软件的厂商很难让企业构建一套适合自己的SPC系统。

 4、SPC的实施步骤

    企业SPC实施整体分为两个阶段，分析阶段和监控阶段。

    分析阶段的主要目的在于，使过程处于统计稳态并使过程能力足够。 分析阶段首先要进行的工作是生产准备，即把生产过程所需的原料、劳动力、设备、测量系统等按照标准要求进行准备。生产准备完成后就可以进行，注意一定要确保生产是在影响生产的各要素无异常的情况下进行；然后就可以用生产过程收集的数据计算控制界限，做成分析用控制图、直方图、或进行过程能力分析，检验生产过程是否处于统计稳态、以及过程能力是否足够。如果任何一个不能满足，则必须寻找原因，进行改进，并重新准备生产及分析。直到达到了分析阶段的两个目的，则分析阶段可以宣告结束，进入SPC监控阶段。

    监控阶段的主要工作是使用控制用控制图进行监控。此时控制图的控制界限已经根据分析阶段的结果而确定，生产过程的数据及时绘制到控制上，并密切观察控制图，控制图中点的波动情况可以显示出过程受控或失控，如果发现失控，必须寻找原因并尽快消除其影响。监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。 在工厂的实际应用中，对于每个控制项目，都必须经过以上两个阶段，并且在必要时会重复进行这样从分析到监控的过程。

    具体来说，企业实施SPC可以通过以下8个步骤完成，该过程遵循着PDCA循环：

    1）识别关键过程：

    一个产品品质的形成需要许多过程（工序），其中有一些过程对产品品质好坏起至关重要的作用，这样的过程称为关键过程，SPC控制图应首先用于关键过程，而不是所有的工序。因此，实施SPC，首先是识别出关键过程。然后，对关键过程进行分析研究，识别出过程的结构（输入、输出、资源、活动等）。

    2）确定过程关键变量（特性）：

    对关键过程进行分析（可采用因果图、排列图等），找出对产品质量影响最大的变量（特性）。

    3）制定过程控制计划和规格标准：

    这一步往往是最困难和最费时的，可采用一些实验方法参考有关标准。具体操作时一定要使用专业的SPC软件做支持，否则仅大量的计算就让人头疼不已，更谈不上以下的做图分析以及进行实时的监控了。

    4）过程数据的收集、整理：

    这一步关键是要保证数据的真实性和可靠性，否则所做的一切分析都是无意义的。

    5）过程受控状态初始分析：

    采用分析用控制图分析过程是否受控和稳定，如果发现不受控或有变差的特殊原因，应采取措施。

    6）过程能力分析：

    只有过程是受控、稳定的，才有必要分析过程能力，当发现过程能力不足时，应采取措施。

    7）控制图监控：

    只有当过程是受控、稳定的，过程能力足够才能采用监控用控制图，进入SPC实时监控阶段。

    8） 监控、诊断、改进：

    在监控过程中，当发现有异常时，应及时分析原因，采取措施，使过程恢复正常。对于受控和稳定的过程，也要不断改进，减小变差的普通原因，提高质量降低成本。过程还有可能向两个方向变异，有可能是向差的方向也有可能是向好的方向变异。无论是向哪个方向变异都要重新修改控制线，若不修改控制线，则接下来的管控都是无意义的。

图表3 SPC实施步骤

5、SPC实施效果

    日本工业界的对SPC的应用效果有这样的统计：

    ·优质企业平均有73%（用SPC方法的）的过程Cpk超过1.33，低质企业只有45%过程达到Cpk=1.33；

    ·Cpk>1.67的企业，平均销售收入增长率为11%以上，而其它企业的数据为4.4%；

    ·一家企业用了三年的时间使废品率降低58%，其使用的方法是，将使用SPC的过程比例由52%增加到68%。

    总的来说，SPC可以帮助企业在质量控制上真正作到"事前"预防和控制，它在企业实施后可以：

    1）对过程做出可靠的评估；

    2）确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；

    3）为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；

    4）减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作。

    SPC的应用可使企业：降低成本；降低不良率，减少返工和浪费；提高劳动生产率；提供核心竞争力；赢得广泛客户；更好地理解和实施质量管理体系。