为什么不用SPC?
发布于:2009-4-2 已被阅读: 次 

某咨询师H应邀到一五金加工厂M进行咨询。在咨询过程中,M厂的品质经理W先生提出一个问题:"我们厂为了控制加工零件的弹力,专门购置了硬度计来控制来料铜片的硬度。我们每一卷铜片来料都经过了IQC硬度检测,但是在加工过程中还是发现铜片硬度出现问题,我们开始认为可能是一卷中铜片的硬度不均匀造成的,但经我们多次分析,一卷铜片的硬度并没有明显的差异,"W先生又补充说:"不过,铜片硬度异常出现的次数并不多,很难捕捉到出现的规律"。
  
  咨询师H开始了分析,他先查看了工厂历史异常铜片的一些相关数据,没有发现什么明显的问题。他又要来了IQC的来料检查记录,当他看了IQC的来料检查记录,心里就明白了一半了。咨询师H就此问题询问了IQC主管:" 你们是如何测试铜片的来料硬度的?" IQC主管王先生说:"我们从每一卷来料中任意的位置剪下一块进行硬度测量,每片测量一次,硬度测量结果如果在我们定的规格内就接受,如果不在规格内我们就再测量两次进行确认,如果合格就接受,不合格就拒收。" 咨询师H发现问题的原因正如他看到来料检查记录时感觉的一样。
  
  咨询师H对品质经理W先生分析了一下问题的原因:"铜片的问题正是来源于来料检查上,由于你们对每一个样本只测量一次,所以当测量出现问题时就是很难发现。测量有几种情况:1,你们测量能够得到正确的结果,这种情况下不会有什么问题 2,你们的测量不能够得出正确的结果 a,当来料是合格的,如果你们的测量结果判定是不合格,你们就会重新确认,这样也能及时发现误判情况. b,当来料不合格,如果测量结果判定是合格,就会发生误判情况。" H对W经理说:"你们所发生的异常就是b种情况造成的。" 品质经理W先生听了后一下明白:"没错,就是这个问题,以前一直没有注意到,我们每个样本只测量一次是错误的做法,很容易导致误判,正确的做法应该每个样本最少测量3次以上,这样可以大大减少测量误判的机率。"
  
  咨询师H说:"没错,这样就可以有效避免类似问题出现。不过,我还有一个更好的控制来料铜片硬度的方案告诉你," 咨询师H接着说:"为什么不用SPC来控制质量关键点? 如果按你们以前的记录表的方式记录数据,只要数据不超出规格就行了,就无法从数据中得到更多有效信息,对供应提供的铜片的质量的波动无法进行有效的监控。"
  
  咨询师H系统的对W先生介绍了运用SPC的方法。
  
  根据目前的情况我们可以选择SPC控制图中的X平均值与极差R控制图。根据不同的供应商分别制作控制图,每份样本测量三次,当作一组数据。首先我们可以根据最近的30次来料的数据计算出供应商的工序能力(CPK),如果,工序能力小于1,就必须要求供应商进行改善品质,否则我们就考虑更换新的供应商。如果工序能力大于1.33我们就认为供应商的制造铜片品质良好,可以选为长期供应商。然后我们通过连续的25组数据计算控制图的上下控制界线,X平均值代表每一次来料的硬度,如果X控制图出现超出控制界线或与控制图异常判定规则相符的情况,应及时进行分析,如果数据测量没有问题,则有可能供应商的产品品质与以前比较发生了变异,应及时通知供应商对来料进行改善,并要求供应商提供相应的原因分析,对策报告。R控制图代表了三次测量的最小差异,如果R控制图出现异常,表明测量系统有问题,应立即进行测量系统分析,找出原因,并进行改善。
  咨询师H咨询最后又提醒品质经理W先生" 1,现在用SPC的控制线来取代以前的用规格来要求供应商,实际上要求是加严了,但又是合理的,因为SPC是根据历史数据计算控制线的,以前能够做到,现在也应该做到,不过你们必须通知供应商你们现在应用的控制方法,提醒供应商进行配合。2,SPC不仅仅是作图,最重要的是对图表上的异常点进行及时的分析,及时解决问题,否则SPC会流于行式,起不到作用。 3,SPC必须在过程稳定,工序能力足够的情况下才可以用,否则SPC无法应用。4,必须注意培训,确保SPC能被正确理解和运用。5,建议W公司全面推行SPC质量管理系统,企业将会受益于此。
  
  
  SPC统计过程控制
  
  品管大师朱兰曾说过:"21世纪是质量的世纪",在品质管理我们最常听说的一个概念就是SPC 。SPC作为一种非常有效的品质工具在全世界被广泛应用,并且被纳入了QS9000质量体系标准中.
  
  SPC即统计过程控制(Statistical Process Control)。于1924年美国品管大师W.A .Shewhart休哈特发明,它是生产过程中的一种记录图表,用于连续的生产过程中,实时监控过程中关键的质量参数,它能及时判定生产过程是否发生变异或者有发生变异的趋势,从而及时采取措施进行改进,把质量隐患消灭在萌芽状态,真正达到防患于未然,减少或避免坏品的产生,以达到提高产品品质,节约成本的目的。
  在生产过程中,产品的各种参数波动是不可避免的。波动分为两种:正常波动和异常波动。正常波动是偶然性原因(不可避免因素)造成的。它对产品质量影响较小,在技术上难以消除,在经济上也不值得消除。异常波动是由系统原因(异常因素)造成的。它对产品质量影响很大,可以采取措施避免和消除。
  SPC主要是应用统计技术对生产过程进行实时监控,科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动,从而对生产过程的异常趋势及时提出报警,以便生产管理人员及时发现异常, 采取对策。控制图用平均值加减三个标准差(±3s)作为控制界线。控制图上有三条横线,中心一条为中心线(Central Line, CL),一般用红色实线绘制,在上面有一条称为上控制界限(Upper Control Limit ,UCL),在下面有一线条称为下控制界限(Lower Control Limit ,LCL),一般用红色虚线绘制,用来表示变异的范围。 SPC控制图按数据的性质可以分为计量控制图,和计数控制图.依用途可以分为控制用控制图,分析用控制图.实际应用中需根据不同的情况进行选用不同的控制图.
  
  SPC可以为企业带来的好处。
  SPC 是一个全过程全时段的监控工具,实施SPC可以帮助企业有效的评估和监控过程,对过程变异及时有效的报警,能够作到"事前"预防和控制。
  SPC是一种有效的过程控制工具,实施SPC能够为企业提高产品品质,降低成本,减少返工和浪费,提高劳动生产率,增强企业核心竞争力, 赢得客户满意。
  
  SPC的发展方向--无纸化, 信息化。
  传统的SPC系统中,原始数据是手工抄录,然后人工计算、打点描图,在很多企业管理人员印象中,SPC意味着大量的报表,复杂的计算,繁琐的打点描图,是一件耗时耗力的工作。现代随着计算机在企业的普及, SPC越来越接近无纸化,信息化.对于传统行业,一般采用人工输入计算机,然后再利用专用软件进行统计分析, 生成各种控制图表。在高速度、大规模、重复性自动化生产的制造型企业里,SPC系统已更多采取利用数据采集设备自动进行数据采集,实时传输到计算控制中心进行数据分析的方式。信息化的好处在于工厂中可应用无纸化SPC,避免了过去复杂计算与繁琐打点描图工作,让SPC控制图的绘制非常方便简单,并且有利于数据的保存和SPC的推广,另外对于数据的调用和及时性也比传统的纸上作业有很大的改善,工程或质量人员在办公室中通过电脑就能够及时了解到生产过程中每个控制点的控制状态。目前市场有很多专门的SPC软件销售,这些软件都具有人工输入数据或者直接进行数据采集就能自动生成你需要的各种报表功能和异常自动提醒报警功能,企业内部通过服务器就能实现数据信息的及时共享

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