供应商新车型开发试制管理
发布于:2009-8-28 已被阅读: 次 

通过让供应商及早参与产品开发和量产前的各种试制检证活动,整车厂可以提早发现并解决批量生产中的问题,不断改善整车质量,确保供应商持续不断地供应高品质的零部件。

1、MQS(Manufacturing Quality Standard,制造品质基准)展开法。这是一种把用户的需求转化为产品质量特性,并经过部件特性、过程特性逐级延伸到生产特性中去的方法。

它充分体现了“源流管理”的思想,并以此来确定零部件的评价依据和制造基准。MQS展开可分为四个阶段:

□ 对新车型变化点和以往的市场投诉进行分析,获得相关信息,然后从中找出影响整车品质和用户满意度的关键部分,并将其转化为整车TOP品质特性。

□ 把关键整车TOP品质特性转化为零部件特性,如重要安全件、重要功能件和重要外观配合件。其中,重要安全件是指直接关系到整车行驶安全性的零件,如安全气囊;重要功能件是指用户经常使用的部件,如音响、导航、玻璃升降器等。以上两类在图纸上有相应的严格质量要求规格,如作用力、操作耐久性等。重要外观配合件是指车身或者内饰中用户可以看到的外观件,这些零件对相互配合的间隙是否均匀、大小是否合适都有要求,这就要求每个零件的外形尺寸精度控制好。

□ 把零部件关键品质特性转化为制造过程特性,即制造过程中必须着重加以控制的项目参数。

□ 把关键过程控制特性转化为生产特性,即将制造控制项目参数转化为设备、夹具、防错防误装置以及员工操作规范等。

采用MQS展开法进行零部件的开发和试制,有助于供应商充分明确整车对关键零部件的要求,直接将零部件品质要求转化为过程特性。

2、试制阶段对供应商零件的强化品质管理

□ 对供应商在各阶段的品质保证能力进行监察评价。对于品质保证能力低的可要求其在有限时间内进行整改,这是一个很关键的环节,因为评价结果、整改措施往往影响到今后供应商的供货质量。对于严重影响品质和交货时间的,可以立即撤销其供应商的资格。

□ 检查供应商提供的样件品质。对于供应商提供的样件要进行全数检验而不是抽查,原因是:一,进行全检有助于发现零部件存在的品质问题,及时反馈供应商,要求其整改;二,试制阶段供应商提供的零部件数量较少,完全有能力进行全检。对于整车厂不能检验的项目,可派人在供应商现场利用其仪器、检具进行检测。

□ 产品品质问题的解决。在样件试制阶段,返工、返修和让步接收的数量都不会很大,主要还是解决改善品质的问题,包括产品质量的改进、工序现场的改善、制造参数的优化等。在不影响最终整车品质的前提下,整车厂与供应商之间的技术妥协有时也不可避免,如果有些技术问题短期内无法解决,双方可制定限度样本,给予供应商一定的期限进行改善。

针对供应商量产品质不稳定的情况,常用下面四种品质管理方法:派驻监察员;定期审核并监督其改善;定期品质报告;帮助供应商导入新的体系和方法。表为XX汽车公司外作零件品质管理部门根据供应商A品质不稳定及错锋用电的情况,对其实施的品质强化措施的实例。

供应商品质管理过程应注意的问题

1、整车厂负责外作零部件品质管理的工程师(SQE)是与供应商打交道的窗口,在日常与供应商开展业务时应注意以下三点:一,充分合理地开发和利用供应商资源。SQE往往要面对多家供应商,处理多种来件问题,因此,处理问题不能程式化、简单化,如抓住品质部门就穷追猛打,或者一味给对方的高层管理者施加压力,这样并不能达到很好的效果。SQE应该经常到供应商的生产现场看一看,多提提建议,和他们建立良好的沟通氛围,用真诚的态度和专业的精神和他们协商品质管理问题;二,提高沟通技巧。SQE的工作特点决定了他们要经常与供应商和本公司内部其他部门沟通,承受内外双重压力;三,SQE必须具备较强的责任感。

2、新车型试制尤其是大换型时,几乎所有的零部件都要重新开发,这时作为整车厂的零件品质管理人员,应该选定重点进行管理,不能眉毛胡子一把抓。因此对零件的重要度进行筛选就显得格外重要。表是一个比较好的评价零部件重要度的思路,具体的评分要根据各整车厂自身情况而定。

总评分=(重要度或商品度)×难易度×体制 日程

总评分决定新车型开发试制零件的重要度,依据重要度来设定零件在试作阶段中要开展的工作项目。

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