运用QCD进行工艺改进
发布于:2009-8-27 已被阅读: 次 
本文主要从QCD基本知识出发,打破常规的工艺流程,采用一种新的工艺流程,还对生产现场的物流、生产能力、加工制造成本等各方面分析,本文主要对车间K25桥差速器左、右壳零件的加工作分析,改进之后零件不仅在质量上得到提高而且产品制造成本也大大降低以及产品的交货期也缩短了。

    前言
    一般来说,生产制造就是对于在投入壳人、物、设备的基础上,增加附加值,创造出产品的过程。其输出可依据质量、成本、交付来进行衡量判断。将此转换流程高效地快速地运转起来,也就是说:以最少地投入获取或创造出最大地产出地一系列活动即为生产方式的定义。在机械零件制造加工过程中,最重要一点就是工艺的设计,工艺涉及到工艺文件的编写、工装夹具设计、刀具量具的选用、工艺路线的确定等等,其中工艺路线的确定相当重要。制定机械加工工艺规程的原则是:在一定的生产条件下,以最少的劳动消耗和最低的费用,按计划规定的进度,可靠地加工出符合图样伤所提出地各项技术要求地零件。结合工艺设计原则以及东风公司提出的生产方式以及QCD的理论知识对我车间K25差速器左、右壳加工工艺提出改进。
    名词解释:
    Q:品质的同期(Quality)  要完全按照客户所提出的品质要求进行制造。要时常对客户所渴求的品质进行把握,生产制造出能满足每一位客户要求的产品。
    C:成本的同期(Cost)  要排除无法从客户那里取得等价回报的浪费。为此,对于那些所谓能够从客户那里取得等价回报的附加价值,要重新探寻,除此之外的工序及操作要视作浪费,坚决彻底地予以排除。
    D:时间的同期(Date)  不仅仅要在客户所希望的日期将商品交付到客户手中,还要缩短生产周期与开发周期,以要求无限制的拉近与客户的距离。
    下面就我们车间K25差速器左、右壳零件加工工艺路进的改进对"合理运用QCD进行工艺改进"的情况作具体的介绍
    一、问题的提出
    我们车间加工K25桥差速器左、右壳零件原来加工工艺路线复杂,机床老化(主要采用一些老的机床)产品质量得不到保证、日产出量低、转运频繁、多品种共用同一设备,导致操作人员多生产效率反而低的现象,制造成本严重偏高等一系列问题使得K25桥差速器左、右壳零件的加工成为车间生产的瓶颈。根据公司年生产大纲及车间多品种加工的需求,按现有的 k25桥差速器左壳、右壳零件的加工工艺设备布局及加工工艺无法完成公司的产量目标。解决k25桥左壳、右壳加工工艺路线,保证质量、降低制造成本、设备改进以及设备布局问题迫在眉睫。下面是K25桥差速器左壳、右壳以及总成简图。

二、现状的把握
    原K25桥差速器左、右加工与别的零件共用设备,转换产品浪费时间长,物流不顺,工序间转移距离长,加工质量得不到保证。

三、要因分析
    从现状把握中我们寻找原因,从原因中找出对策。在制造行业中我们常用人、机、料、法、环几个项目出发,找出问题的所在。下面是通过对零件加工过程跟踪、测定零件加工时间以及叉车转运过程、机床调试(包括对机床的转速、进给量、机床性能整改)、记录正常班产量、对零件毛坯进行分析,发现的问题以及根据问题所进行的问题验证,并根据问题所列出的对策。
    上表中项目1~4属于机床原因、项目5~7属于方法原因、项目8~9属于材料原因、项目10属于人的原因。

    上表中项目1~4属于机床原因、项目5~7属于方法原因、项目8~9属于材料原因、项目10属于人的原因。
    四、目标设定
    在QCD理论基础中有一个提倡的一人多机的操作,这样不仅减少了工序之间的等待还可以起到减员增效的效果。针对K25桥左、右差速器壳零件多品种共用设备,转换产品浪费时间长,物流不顺,工序间转移距离长,通过对加工工艺的改变及设备布局的调整,实现1人多机操作,提高生产能力,达到工艺加工顺畅、加工成本降低的目标。

    五、方案实施
    产品加工首先考虑的是质量,原来球面、结合面采用的是八轴立车加工,八轴机床老化,加工球面采用的是浮动镗刀,镗刀磨损较快球面尺寸难以控制,根本不适合精加工。加上153桥差速器左、右以及141桥差速器左、右都在同一台八轴上加工,由于产量大需要经常转换产品,多次调整机床导致机床精度越来越差,不光是球面尺寸保证不了,粗糙度也不能保证。因此零件球面以及结合面精加工问题必须要解决。通过立项投资两台数控车床床(一台数控立车PUMA550、一台数控车床CK7525),数控机床加工尺寸精度以及粗糙度都能有效的解决。
    其次要考虑零件的加工成本以及生产效率,原来问题有:1、加工操作人员多,造成人工费用高;2、工序之间总距离有1000多米,引起产品转运频繁,浪费许多转运费用也影响产品的加工速度;3、法兰孔的加工采用的是摇臂钻以及专用机床,摇臂钻是单机单人操作,钻孔专用机床成本高、周期也长,通用性也差,导致效率低日产量也低,根本满足不了桥总成的装配任务,需要外购才能满足产量提高的要求。我们通过分析:1、在人员上可以减少,实行一人多机的操作模式,打破以往机床布置采用"一"字排开的模式,利用原有的闲置设备和新增加设备采用机床集中的"U"型结构,增加一些滑道。这样不仅可以减少人员也可以减少转运;2、不采用摇臂钻以及专机,增加新的设备,采用设计合适的夹具在多轴钻上加工,多轴钻的加工不仅在效率上可以提高并且一个人可以同时操作多台。在工艺上从设计图纸出发重新考虑工艺流程,基本上采用从毛坯到成品一条线加工完成,这样不仅在产品质量上,而且在产量上也有很大的提高。下面是改进以后的机床新的布局以及工艺流程。
    改善以后的机床布局图

    六、效果
    通过对找出原因的分析,对方策的落实实施以及结合所制定的目标,对K25桥差速器左、右零件加工路径,加工人员的重新编排以及从设备上进行改造,通过试验、重新布置K25桥左、右壳零件加工形成了两条专门的生产线。生产线的形成不但提高了产量,产品在八轴上多品种混合加工调试造成的废品也得到了有效的控制,人员的使用也得到有效的处理。两条生产线的安排采用都采用了"U"字型,同QCD的精业生产的理论相符合,在质量、成本、交货期上都得到的改善。改善的效果从下面几个方面来说明。


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