供应商的开发与考核
发布于:2009-8-19 已被阅读: 次 

供应商的开发与考核

供应商考核主要有哪些项目?

  采购人员通常从价格、品质、交期交量和配合度(服务)几个方面来考核供应商,并按百分制的形式

来计算得分,至于如何配分,各公司可视具体情况自行决定:

  1. 价格:根据市场同类材料最低价、最高价、平均价、自行估价,然后计算出一个较为标准、合理

的价格。

  2. 品质:

   批退率:根据某固定时间内(如一个月、一季度、半年、一年)的批退率来判定品质的好坏,如上半年某供应商交货50批次,判退3批次,其批退率=3÷50×100%=6%,批退率越高,表明其品质越差,得分越低。

平均合格率:根据每次交货的合格率,再计算出某固定时间内合格率的平均值来判定品质的好坏,如1月份某供应商交货3次,其合格率分别为:90%、85%、95%,则其平均合格=(90% + 85% + 95%)÷3=90%,合格率越高,表明品质越好,得分越高。

总合格率:根据某固定时间内总的合格率来判定品质的好坏,如某供应商第一季度分5批,共交货10000个,总合格数为9850个,则其合格率= 9850÷1000×100% = 98.5%,合格率越高,表明品质越好,得分更高。

 

  3. 交期交量:

   交货率=送货数量÷订购数量×100%,交货率越高,得分就越多。

逾期率:=逾期批数÷交货批数×100%,逾期率越高,得分更少;逾期率越长,扣分越多;逾期造成停工待料,则加重扣分。

 

  4. 配合度(服务):配合度上,应配备适当的分数,服务越好,得分越多。

   将以上三项分数相加得出总分,为最后考核评比分数,以此来考核供应商的绩效。   

供应商评估主要有哪些控制要点?  

  通常供应商评估的控制要点主要有以下几个方面:    

  1. 供应商的安选及选择条件。

  2. 供应商的品质保证能力的调查。

  3. 供应商的样品品质鉴定。

  4. 供应商评估内容及步骤的确定。

  5. 供应商评估结论的审核与批准。

  6. 合格供应商的批准。

  7. 合格供应商档案的建立。

  8. 合格供应商的供货情况定期监督与考核。

  9. 根据供应商定期考核情况,进行优胜劣汰或辅导。

  10.监督以及发现问题的处置。

对供应商的控制方法主要有哪些?

  对众应商的控制可根据物料采购金额的大小,对供应商进行ABC分类,好分重点、一般、非重点供

应商,然后根据不同供应商按下列方法进行不同的控制:

  1. 派常驻代表。

  2. 定期或不定期到工厂进行监督检查。

  3. 设监督点对关键工序或特殊工序进行监督检查。

  4. 成品联合检验,可以由客户会同采购人员一同到供应商处实施联全检验。

  5. 要求供应商及时报告生产条件或生产方式的重大变更情况(如发包外协等)。

  6. 组织管理技术人员对供应商进行辅导,使其提高品质水平,满足公司品南要求。

  7. 由供应商提供制程管制上的相关检验记录。

  8. 进货检验。

选择合格的供应商有哪些方法?

  合格的供应商应具备提供满足规范、图样和采购文件要求的产品的能力,选择评价合格供应商的方法

通常有

  1. 供应商生产能力的评价。

  2. 供应商品质保证体系的现场评价。

  3. 产品样品的评价。

  4. 对比类似产品的历史情况。

  5. 对比类似产品的检验与试验结果。

  6. 对比其他使用者的使用经验。

 

供货商质量管理运作循环流程图

供应商工厂审核

工厂审核过程/理念

 我们为什么要做工厂审核?²

到供应商工厂去:  (所做的所有事均是为了保证稳定的生产过程)

发现供应商过程的不合格处; ( 学习不同公司的生产制程)

选择一个好的供应商;

验证供应商的质量管理能力;

产品 (顾客) + 生产线 (不合格率)

 工厂审核顺序如何?²

OQCà测试(生产线和实验室) --à生产线--à仓库(原材料)--àIQC--à收货-- 发货à库房(成品)--à打包--à--

 在到供应商工厂去审核前:²

通知供应商 (至少2周前):用E-Mail 通知(包括审核什么,什么时候审核,谁参加及如何做审核)

要求提供质量证书:如 ISO9001,ISO14001,PPM<=1000PPM等;

要了解这个供应商在我们生产工厂出现过哪些问题?

要求供应商提供IPQC控制图(内容大致包括如下所述):

零件/

过程编号 过程名称/

操作描述 机器装置

工装夹具 特性 特殊特性分类 方法 反应计划

   编号 产品 过程  产品/过程

规格/公差 评估/测量技术 样本 管制方法 

         容 量 頻  率  

(DPPM=Defect part per millions,

AQL=Acceptations Quality Level,

SOP=Standard operation procedure,

FMEA=Failure Mode & Effect Analysis)

 收货:²

 标识 (包装箱);

 位置:

   货物接收 (SAP 输入),

   待IQC检验区,

   退货区/不良品区,

   良品区,

   FIFO。

 IQC:²

 设备的校准:

   标签,

   校准证书,

   设备编号,

   设备清单:编号,日期,位置等等,

 SOP + 记录: 检查检验记录是正确还是有误,

   物料描述,

   工作描述,

   AQL值,

   频率。

备注: 对于表现差的供应商是否发送质量警告?发送CAR并收到供应商反馈?

 在收货区,随意挑选一个物料,让IQC检验人员去检验。l

 库房(原材料及成品)²

 标识 (器件)—器件编码,

 FIFO (K3,SAP,ERP,etc)

   标签颜色 (一种颜色两个月)

   通过和生产线使用的物料的生产日期对比,

 温湿度管理(公差+记录)

 有效期管理,

 冰箱,

 存放位置,

 IQC 合格标贴,

 最小库存水平,

 包装盒干净。

 生产线(IPQC);²

 工人操作, SOP,

 设备维护:记录/怎么做/频率,

 怎样去发现不合格?

 防呆防错系统,

 有QC确认标识的Golden samples (好坏各一),

 一个产品一条线,

 QC确认后生产,

   对于喷涂产品:线速,炉温,喷涂厚度是关键参数,

 不合格品的标识(可以用不同颜色的盒子)

 生产线不合格率,

 防静电生产,

 追溯性:在生产线上产品状态的标识?位置?

 运输状况 (没有损坏,划伤,灰尘)

 环境状况,

 每一步的IPQC记录 (怎么做?什么时候?多少个? )

 OQC:²

 记录:不合格率,为什么?

 OQL值,

 SOP/记录,

 包装箱上的标签,

 干净/手套。

 发货,²

 FIFO,

 OQC 标签,

 客户(真正提供给的客户)

 实验室:²

 设备,校准,

 在审核前熟悉公司对该器件的测试项目及标准,

 频率。

 

 

供应商等级评定评分标准(供参考)

供应商等级评定评分标准

1、 批次合格率的评分标准(25分):

批次合格率100%,每下降2%扣1分,扣完为止,每特采1批扣2分。

批次合格率计算方式:当月IQC检验合格批数÷交货总批数×100%

执行MRB流程,取消代用称谓。

2、 制程PPM值评分标准(25分):

制程PPM值超过限度,每增加100PPM扣1分,扣完为止,客户对来料抱怨每次扣2分。

PPM值计算方式:当月生产线发生的不良数÷交货总数×1000000

3、 交货及时率的评分标准(30分):

交货准时配合度良好30分,每延期一天扣3分,当月延期交货累积超过5天以上,无论最终评分多少,不能评为C级以上。

交货及时率的确定方法:依据供应商交货及时率汇总表,采购部填写订单栏,仓库填写供应商实际交货日期、数量,确定交货及时率。

4、 服务态度(5分):

重工、批退配合度不好、处理不彻底每次扣2分。

5、 品质改善及时性和效果(10分):

同一不良现象改善不及时或效果不佳每次扣2分。

6、 文件回覆及时性与合理性(5分):

文件未按指定时间回覆每次扣1分,回覆不具体、不确实每次扣2分。

等级评定:

绿色  A级  90-100分  请保持

兰色  B级  80- 89分  正常抽样,请努力

黄色  C级  70- 79分  加严抽样,请改善

红色  D级  70分以下   列入考察,有关损失将扣款;连续三个月被评为D级,取消供应商资格

注:评为B级以下的供应商,须对不良项目回覆改善对策;

客户指定的供应商,如不符合要求,将向客户提出取消该供应商资格;

每月评定的等级将分发给各供应商,并于收货区域专栏公布。

供应商考核

(一) 产品质量

            质量合格率(P)= 合格件数m / 抽检件数n ×100%

            退货率=退货r / 交货次数N ×100%

            如果在N次的交货中,每次的产品合格率P都不一样,则用平均合格率P来描述。

(二) 交货期

            交货准时率=准时的次数 / 总交货的次数 ×100%

(三) 交货量

            按时交货量率=期内实际完成交货量 / 期内应当交货量 ×100%

            未按时交货量率=期内实际未完成交货量 / 期内应当交货量 ×100%

            如果每期的交货量率不同,则可以求出各个交货期的平均按时交货量率;

           平均按时交货量率=∑按时交货量率 / N

           考核总的供货满足率可以用总供货满足率或者总缺货率来描述:

           总供货满足率=期内实际完成供货量 / 期内应当完成供货总量 ×100%

           总缺货率=期内实际未完成供货量 / 期内应当完成供货总量 ×100%=1-总供货满足率

(四) 工作质量

            交货差错率=期内交货差错量期内交货总量 ×100%

            交货破损率=期内交货破损量期内交货总量 ×100%

(五) 价 格

            平均价格比率=供应商的供货价格-市场平均价格市场平均价格 ×100%

            最低价格比率=供应商的供货价格-市场最低价市场最低价 ×100%

(六) 进货费用水平

            进货费用水平=本期进货费用-上期进货费用上期进货费用 ×100%

(七)信用度

           信用度主要考核供应商履行自己的承诺、以诚待人、不故意拖帐、欠帐的程度。信用度可以用公式来描述:

           信用度= 期内失信的次数 / 期内交往总次数 ×100%

(八)配合度

           主要考核供应商的协调精神。依靠人们的主管评分来考核。

           注释:以上考核指标可以结合实际情况进行选择使用

           示例:供应商考核表

供应商名称 联系人

地址及邮编 电 话

项目 配分 考核内容及方法 得分 考核人

价格 最高分为40分

标准分为20分 根据市场最高价、最低价、平均价、自行估价制定一标准价格对应分数为20分。

每高于标准价格1%,标准分扣2分,每低于标准价格1%,标准分加2分。

同一供应商供应几种物料,得分平均计算。

质量 30分 以交付批退率考核:

批退率=退货批次÷交货总批数。

得分=30分×(1-批退率)

逾期率 20分 逾期率=逾期批次÷交货批数

得分=20分×(1-逾期率)

另外:逾期一天,外扣1分;逾期造成停工待料1次,扣2分。

配合度 10分  1、出现问题,不太配合解决,每次扣1分。

                      2、公司会议正式批评或抱怨1次扣2分。

                      3、顾客批评或抱怨1次扣3分。

总计

备注  1、得分在85~100分者为A级,A级为优秀供应商可加大采购量。

          2、得分在70~84分者为B级,B级为合格供应商可正常采购。

          3、得分在60~69分者为C级,C级为应辅助供应商,需进行辅助,减量采购或暂停采购。

          4、得分在59分以下者为D级,D级供应商为不合格供应商应予以淘汰。

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