供应商的开发与考核

供应商考核主要有哪些项目？

　　采购人员通常从价格、品质、交期交量和配合度（服务）几个方面来考核供应商，并按百分制的形式

来计算得分，至于如何配分，各公司可视具体情况自行决定：

　　1. 价格：根据市场同类材料最低价、最高价、平均价、自行估价，然后计算出一个较为标准、合理

的价格。

　　2. 品质：

   批退率：根据某固定时间内（如一个月、一季度、半年、一年）的批退率来判定品质的好坏，如上半年某供应商交货50批次,判退3批次，其批退率＝3÷50×100%=6%，批退率越高，表明其品质越差，得分越低。

平均合格率：根据每次交货的合格率，再计算出某固定时间内合格率的平均值来判定品质的好坏，如1月份某供应商交货3次，其合格率分别为：90%、85%、95%，则其平均合格=（90% + 85% + 95%)÷3＝90%，合格率越高，表明品质越好，得分越高。

总合格率：根据某固定时间内总的合格率来判定品质的好坏，如某供应商第一季度分5批，共交货10000个，总合格数为9850个，则其合格率= 9850÷1000×100% = 98.5%，合格率越高，表明品质越好，得分更高。

　　3. 交期交量：

   交货率＝送货数量÷订购数量×100%，交货率越高，得分就越多。

逾期率：=逾期批数÷交货批数×100%，逾期率越高，得分更少；逾期率越长，扣分越多；逾期造成停工待料，则加重扣分。

　 4. 配合度（服务）：配合度上，应配备适当的分数，服务越好，得分越多。

　　　将以上三项分数相加得出总分，为最后考核评比分数，以此来考核供应商的绩效。　　　

供应商评估主要有哪些控制要点？　　

　　通常供应商评估的控制要点主要有以下几个方面：　　　 

　　1. 供应商的安选及选择条件。

　　2. 供应商的品质保证能力的调查。

　　3. 供应商的样品品质鉴定。

　　4. 供应商评估内容及步骤的确定。

　　5. 供应商评估结论的审核与批准。

　　6. 合格供应商的批准。

　　7. 合格供应商档案的建立。

　　8. 合格供应商的供货情况定期监督与考核。

　　9. 根据供应商定期考核情况，进行优胜劣汰或辅导。

　　10.监督以及发现问题的处置。

对供应商的控制方法主要有哪些?

　　对众应商的控制可根据物料采购金额的大小，对供应商进行ＡＢＣ分类，好分重点、一般、非重点供

应商，然后根据不同供应商按下列方法进行不同的控制：

　　1. 派常驻代表。

　　2. 定期或不定期到工厂进行监督检查。

　　3. 设监督点对关键工序或特殊工序进行监督检查。

　　4. 成品联合检验，可以由客户会同采购人员一同到供应商处实施联全检验。

　　5. 要求供应商及时报告生产条件或生产方式的重大变更情况（如发包外协等）。

　　6. 组织管理技术人员对供应商进行辅导，使其提高品质水平，满足公司品南要求。

　　7. 由供应商提供制程管制上的相关检验记录。

　　8. 进货检验。

选择合格的供应商有哪些方法？

　　合格的供应商应具备提供满足规范、图样和采购文件要求的产品的能力，选择评价合格供应商的方法

通常有

　　1. 供应商生产能力的评价。

　　2. 供应商品质保证体系的现场评价。

　　3. 产品样品的评价。

　　4. 对比类似产品的历史情况。

　　5. 对比类似产品的检验与试验结果。

　　6. 对比其他使用者的使用经验。

供货商质量管理运作循环流程图

供应商工厂审核

工厂审核过程/理念

 我们为什么要做工厂审核？²

到供应商工厂去：  (所做的所有事均是为了保证稳定的生产过程)

发现供应商过程的不合格处； ( 学习不同公司的生产制程)

选择一个好的供应商；

验证供应商的质量管理能力；

产品 (顾客) + 生产线 (不合格率)

 工厂审核顺序如何？²

OQCà测试(生产线和实验室) --à生产线--à仓库（原材料）--àIQC--à收货-- 发货à库房(成品)--à打包--à--

 在到供应商工厂去审核前：²

通知供应商 (至少2周前)：用E-Mail 通知（包括审核什么，什么时候审核，谁参加及如何做审核）

要求提供质量证书：如 ISO9001,ISO14001,PPM＜=1000PPM等；

要了解这个供应商在我们生产工厂出现过哪些问题？

要求供应商提供IPQC控制图（内容大致包括如下所述）：

零件/

过程编号 过程名称/

操作描述 机器装置

工装夹具 特性 特殊特性分类 方法 反应计划

   编号 产品 过程  产品/过程

规格/公差 评估/测量技术 样本 管制方法 

         容 量 頻  率  

(DPPM=Defect part per millions,

AQL=Acceptations Quality Level,

SOP=Standard operation procedure,

FMEA=Failure Mode & Effect Analysis)

 收货：²

 标识 (包装箱)；

 位置：

   货物接收 (SAP 输入),

   待IQC检验区，

   退货区/不良品区，

   良品区，

   FIFO。

 IQC:²

 设备的校准：

   标签，

   校准证书，

   设备编号，

   设备清单：编号，日期，位置等等，

 SOP + 记录： 检查检验记录是正确还是有误，

   物料描述，

   工作描述，

   AQL值,

   频率。

备注： 对于表现差的供应商是否发送质量警告？发送CAR并收到供应商反馈？

 在收货区，随意挑选一个物料，让IQC检验人员去检验。l

 库房(原材料及成品)²

 标识 (器件)—器件编码，

 FIFO (K3,SAP,ERP,etc)

   标签颜色 (一种颜色两个月)

   通过和生产线使用的物料的生产日期对比，

 温湿度管理(公差＋记录)

 有效期管理，

 冰箱，

 存放位置，

 IQC 合格标贴，

 最小库存水平，

 包装盒干净。

 生产线(IPQC);²

 工人操作， SOP,

 设备维护：记录/怎么做/频率，

 怎样去发现不合格？

 防呆防错系统，

 有QC确认标识的Golden samples (好坏各一),

 一个产品一条线，

 QC确认后生产，

   对于喷涂产品：线速，炉温，喷涂厚度是关键参数，

 不合格品的标识(可以用不同颜色的盒子)

 生产线不合格率，

 防静电生产，

 追溯性：在生产线上产品状态的标识？位置？

 运输状况 (没有损坏，划伤，灰尘)

 环境状况，

 每一步的IPQC记录 (怎么做？什么时候？多少个？ )

 OQC:²

 记录：不合格率，为什么？

 OQL值,

 SOP/记录，

 包装箱上的标签，

 干净/手套。

 发货，²

 FIFO,

 OQC 标签，

 客户(真正提供给的客户)

 实验室：²

 设备，校准，

 在审核前熟悉公司对该器件的测试项目及标准，

 频率。

供应商等级评定评分标准(供参考)

供应商等级评定评分标准

1、 批次合格率的评分标准（25分）：

批次合格率100％，每下降2％扣1分，扣完为止，每特采1批扣2分。

批次合格率计算方式：当月IQC检验合格批数÷交货总批数×100％

执行MRB流程，取消代用称谓。

2、 制程PPM值评分标准（25分）：

制程PPM值超过限度，每增加100PPM扣1分，扣完为止，客户对来料抱怨每次扣2分。

PPM值计算方式：当月生产线发生的不良数÷交货总数×1000000

3、 交货及时率的评分标准（30分）：

交货准时配合度良好30分，每延期一天扣3分，当月延期交货累积超过5天以上，无论最终评分多少，不能评为C级以上。

交货及时率的确定方法：依据供应商交货及时率汇总表，采购部填写订单栏，仓库填写供应商实际交货日期、数量，确定交货及时率。

4、 服务态度（5分）：

重工、批退配合度不好、处理不彻底每次扣2分。

5、 品质改善及时性和效果（10分）：

同一不良现象改善不及时或效果不佳每次扣2分。

6、 文件回覆及时性与合理性（5分）：

文件未按指定时间回覆每次扣1分，回覆不具体、不确实每次扣2分。

等级评定：

绿色  A级  90－100分  请保持

兰色  B级  80－ 89分  正常抽样，请努力

黄色  C级  70－ 79分  加严抽样，请改善

红色  D级  70分以下   列入考察，有关损失将扣款；连续三个月被评为D级，取消供应商资格

注：评为B级以下的供应商，须对不良项目回覆改善对策；

客户指定的供应商，如不符合要求，将向客户提出取消该供应商资格；

每月评定的等级将分发给各供应商，并于收货区域专栏公布。

供应商考核

（一） 产品质量

            质量合格率（P）= 合格件数m / 抽检件数n ×100%

            退货率＝退货r / 交货次数N ×100%

            如果在N次的交货中，每次的产品合格率P都不一样，则用平均合格率P来描述。

（二） 交货期

            交货准时率＝准时的次数 / 总交货的次数 ×100％

（三） 交货量

            按时交货量率＝期内实际完成交货量 / 期内应当交货量 ×100％

            未按时交货量率＝期内实际未完成交货量 / 期内应当交货量 ×100％

            如果每期的交货量率不同，则可以求出各个交货期的平均按时交货量率；

           平均按时交货量率＝∑按时交货量率 / N

           考核总的供货满足率可以用总供货满足率或者总缺货率来描述：

           总供货满足率＝期内实际完成供货量 / 期内应当完成供货总量 ×100％

           总缺货率＝期内实际未完成供货量 / 期内应当完成供货总量 ×100％＝1－总供货满足率

（四） 工作质量

            交货差错率＝期内交货差错量期内交货总量 ×100％

            交货破损率＝期内交货破损量期内交货总量 ×100％

（五） 价 格

            平均价格比率＝供应商的供货价格－市场平均价格市场平均价格 ×100％

            最低价格比率＝供应商的供货价格－市场最低价市场最低价 ×100％

（六） 进货费用水平

            进货费用水平＝本期进货费用－上期进货费用上期进货费用 ×100％

（七）信用度

           信用度主要考核供应商履行自己的承诺、以诚待人、不故意拖帐、欠帐的程度。信用度可以用公式来描述：

           信用度＝ 期内失信的次数 / 期内交往总次数 ×100％

（八）配合度

           主要考核供应商的协调精神。依靠人们的主管评分来考核。

           注释：以上考核指标可以结合实际情况进行选择使用

           示例：供应商考核表

供应商名称 联系人

地址及邮编 电 话

项目 配分 考核内容及方法 得分 考核人

价格 最高分为40分

标准分为20分 根据市场最高价、最低价、平均价、自行估价制定一标准价格对应分数为20分。

每高于标准价格1％，标准分扣2分,每低于标准价格1％，标准分加2分。

同一供应商供应几种物料，得分平均计算。

质量 30分 以交付批退率考核：

批退率＝退货批次÷交货总批数。

得分＝30分×（1－批退率）

逾期率 20分 逾期率＝逾期批次÷交货批数

得分＝20分×（1－逾期率）

另外：逾期一天，外扣1分；逾期造成停工待料1次，扣2分。

配合度 10分  1、出现问题，不太配合解决，每次扣1分。

                      2、公司会议正式批评或抱怨1次扣2分。

                      3、顾客批评或抱怨1次扣3分。

总计

备注  1、得分在85～100分者为A级，A级为优秀供应商可加大采购量。

          2、得分在70～84分者为B级，B级为合格供应商可正常采购。

          3、得分在60～69分者为C级，C级为应辅助供应商，需进行辅助，减量采购或暂停采购。

          4、得分在59分以下者为D级，D级供应商为不合格供应商应予以淘汰。